魯網泰安6月30日訊（記者 李文斌）絡筒機取紗、機器人卸紗、智能化紡紗、自動貼標、自動出庫……近日，在山東華興集團智能化紡紗生產線記者看到，整個流程幾乎無人工直接參與，“云指揮”中心實現了對每個工序和作業點的可視化監控，將實時數據傳遞集成和分析。

“而以前在老車間，只能照看3000多錠，出現斷頭，全靠工人肉眼識別，夜班更是難以發現。斷頭平均處理時間得在10分鐘以上，成紗的質量差些，因斷頭導致的棉紗浪費較多”。值車工劉春霞一邊熟練地操作著Pad，一邊自豪地對記者說：“現在只要點開Pad上的這個云APP，就能監測自己負責的6臺細紗機1萬多錠的紗線斷頭情況，一旦出現斷頭，APP就能精準顯示到錠位，我就能在3分鐘內趕到處理完畢。”

作為一家成立30多年的傳統紡織企業，近年來企業不斷加快產業改造升級步伐，推動新舊動能轉換。他們開發了智能紡系統，安裝到車間指揮平臺和Pad上，啟用“云指揮”紡紗。 “云指揮”實現后，點燃了“三把火”：廢棉量減少90%，成紗質量進一步穩定提高，年成紗銷售額增加近2000萬。車間主任趙鳴興奮地告訴記者，“‘云指揮’紡出了‘金紗線’。”

“云指揮”的啟用，使在這個10萬平米的廠區里，從每天20噸的原材料到紡出1萬多筒的成紗；從最開始的清棉，經過10道工序直至筒紗碼垛入庫；從每天工人調度到月底員工福利待遇核算都能在車間云指揮平臺進行統一協調。在云指揮臺前的LED大屏的20個分區上，分別實時顯示著紡紗的多道工序，生產狀態和員工調度在LED大屏上一目了然。

“我們把很多數據收集起來，通過云計算，讓數據‘說話’來‘指揮’我們的生產和管理。”趙鳴在云指揮平臺電腦上打開一份數據表格補充道，“這個表里每噸成紗的各類信息都了列出來，平臺還能自動生成每位值車工的生產效率表，作為績效考核的依據。”在智能紡車間，生產效率大幅提高，用工量比傳統車間少近80%。

據了解，公司去年建成投產的智能紡項目，實現萬錠用工水平從目前行業平均60人/萬錠左右，下降到10-15人/萬錠的水平，實現紡紗生產流程自動化率100%，生產效率提高30%；運營成本降低25%以上；產品研制周期縮短35%；生產周期縮短達35%；不良產品率降低25%以上；能源利用率提高12%以上；申請2項以上發明專利，登記3項以上軟件著作權，形成3項以上國家標準草案。5萬紗錠的智能紡已成為全國紡織行業的示范和標桿，并引領著紡織行業轉型升級的方向。